domingo, 15 de febrero de 2009

El Programa 5´S



(Parte 1) ¿Qué son las 5S?

Algunas empresas en Japón utilizan las 5S como una herramienta indispensable para la implementación y la consolidación del Control Total de Calidad. Los efectos de las 5S son tan englobantes, que se vuelven una práctica fundamental para la obtención y la consolidación del proceso educacional de cualquier actividad.


Al preguntar en que consiste el Programa 5 S nos responden: "se trata de un programa destinado a la mejora del “orden y limpieza del ambiente de trabajo". Pero profundizando en la gestión de la empresa, resulta ser un planteo básico para el desarrollo de la estrategia de calidad total.

El programa en principio también abarca la gestión de Seguridad y Ambientes de trabajo. Es habitual que antes de ingresar a los lugares de trabajo, el visitante sea invitado a colocarse guardapolvos, gorras, anteojos, tapones auditivos, zapatos de seguridad en algunos casos cambiar sus zapatos de calle por calzados apropiados sean de seguridad con punta de acero o zapatones cobertores de tela, (en áreas especiales). Estas medidas quizá sorpresivas enfatizan la importancia que se otorga a los temas de orden, limpieza y seguridad.




2. CONDICIONES NECESARIAS PARA LA APLICACIÓN DEL PROGRAMA 5 S




A continuación se describen las condiciones necesarias para la puesta en marcha del programa en una empresa o institución, aclarando que cada una de ellas deberá ajustar el esquema a su medida.






a) Comprometer e implicar a la Dirección de la Planta, definiendo los objetivos y recursos asignados al desarrollo del Programa.


b) Comenzar la aplicación en un “sector piloto”, eligiendo aquel susceptible de mejorar en el corto plazo, el estado actual de desorden y falta de espacio, a fin de alcanzar buenos resultados que puedan servir de modelo para la extensión de aplicación en todos los sectores.



c) Explicar y lograr la adhesión voluntaria del personal del sector involucrado, basándose en la gestión participativa y en la búsqueda del consenso en las resoluciones.



d) Entrenar al personal en cuanto a las modalidades del proceso y las operaciones que tienen lugar en el sector, estableciendo las pautas fijas y los limites para las iniciativas y decisiones. La jefatura del sector debe liderar las acciones del programa.

e) Prever los medios necesarios a medida que se avance en la implementación del programa; por ejemplo contenedores para tirar lo innecesario, pintura, estanterías, carteles, fotografías, formatos de inspección, etc.


Es normal asignar un lugar donde colocar un panel donde se publican los objetivos, los resultados que se obtienen en el tiempo.




DESCRIPCIÓN DE LAS FASES


SEIRI - SEITON - SEISO - SEIKETSU - SHITSUKE.



Las siguientes fases son cumplidas por los trabajadores del área donde cumplen sus tareas.


La duración estimada para una primera campaña de 5S puede ser para cada fase de 1 DIA, 1 semana o mas si fuera necesario.



FASE 1: SEIRI = ELIMINAR






Diferenciar lo innecesario de lo útil y eliminar lo innecesario· Clasificar los objetos necesarios según su frecuencia de empleo.· Desplazar del lugar de trabajo todo aquello que no es de uso diario, sea semanal, mensual, etc.· Aquello que se usa ocasionalmente, enviarlo a un depósito.· Eliminar los objetos innecesarios (vender, destruir, etc)



FASE 2: SEITON = ORDENAR













  • Asignar lugares fijos a cada objeto de trabajo, para su fácil localización cuando sea necesario.· Ubicar a mano aquello de uso frecuente y desplazar al resto.· Definir la forma de conservarlos, sea estanterías, cajas, paneles.· Definir las áreas de trabajo y de circulación· Aislar las zonas de peligro y dedicadas a elementos de seguridad.· Señalizar con letreros la ubicación de elementos críticos, de manera de facilitar su control a simple vista.




  • FASE 3: SEISO = LIMPIAR



    · Establecer una rutina de limpieza y delimitar las fuentes de basura.· Comenzar por una limpieza a fondo del área de trabajo asignada a un grupo.· Establecer prioridades, frecuencia y responsables de la limpieza de los distintos sectores.· Proveer los medios para limpiar desde una escoba hasta una aspiradora, según convenga.


    FASE 4: SEIKETSU = ESTANDARIZAR




    Establecer el estándar o patrón de orden y limpieza para todos los sectores de la planta sea de fábrica o de administración.· Conservar los resultados obtenidos en las 3 primeras fases.· Confirmar los tipos de pinturas, colores, marcación de zonas y carteles.· Confirmar los tipos de vestimenta del personal y las reglas básicas de higiene· Establecer las reglas a cumplir para mantener y mejorar el orden y la limpieza.· Establecer esquemas de implantación del sector y fotografías del estado deseado de las condiciones ambientales y de seguridad.



    FASE 5: SHITSUKE – DISCIPLINA






    Proveer la formación y los documentos de guía para lograr el respeto de las reglas 5”S” establecidas. Establecer un método de medición del desempeño 5”S”.· Incorporar como habito el respeto de las reglas del programa.· Mantener el estándar de orden y limpieza establecido.· Trabajar en equipo, respetando cada miembro los roles asignados· Respetar los horarios y las reglas de comportamiento.· Establecer auditorias 5”S”, para evaluar aspectos tales como Seguridad, Orden, Limpieza, Estética y Aseo.

    4. El modelo para el desarrollo del caso 5S les recomiendo como metodología el siguiente tablero 5s.


    Ver videos relacionados:







    Señalizar anomalías














    Ver presentación 5s + 1

    http://www.scribd.com/share/upload/8949990/6uu0y13qgt62d1wtkml



    4.1 PLAN DE APLICACIÓN. Se deberá conformar un equipo de trabajo para diseñar en detalle un Plan de Aplicación ajustado a las necesidades de cada planta, institución. Las siguientes etapas pueden servir de guía para ese diseño.




    • Definir la estrategia, objetivos, reconocimientos, método de evaluación


    • Sectorizar la planta.


    • Identificar los grupos funcionales que desarrollarán el programa.


    • Identificar un Coordinador en cada grupo.


    • Explicar formalmente a los Coordinadores respecto al contenido y pautas del Programa 5s.


    • Definir los medios visuales de promoción; Carteles, Folletos, Tarjetas, Llaveros, etc.·


    • Prever los medios auxiliares de apoyo a los grupos; Elementos de limpieza, Lugares de reunión, Carteleras, etc.


    • Definir el método de evaluación de desempeño, la forma de publicar los resultados y forma de reconocimiento.


    • Planificar una jornada de lanzamiento.


    • Aplicar las 5 fases típicas.·


    • Evaluar periódicamente y publicar los resultados.


    • Monitorear las acciones de mejora de cada grupo.

    domingo, 8 de febrero de 2009

    Usen protector solar, ...pero mas que eso disfruten de la fuerza y belleza de la juventud
    Xcelente !!

    Colaboración de José Andrés Parra

    http://www.youtube.com/watch?v=DgzHrI61CuM



    viernes, 6 de febrero de 2009

    Ficha de seguridad de materiales



    FDS

    Ficha de datos de seguridad (FDS), o en inglés Material safety data sheet (MSDS), es un documento que indica las particularidades y propiedades de una determinada sustancia para su adecuado uso.

    Las fichas contienen información física del producto como por ejemplo, su punto de fusión, punto de ebullición, etc.; también incluyen su toxicidad, efectos a la salud, primeros auxilios, reactividad, almacenaje, disposición, protección necesaria y en definitiva, todos aquellos cuidados necesarios para manejar los productos peligrosos con seguridad.




    NFPA 704

    La norma NFPA 704 es el código que explica el "diamante de fuego" establecido por la Asociación Nacional de Protección contra el Fuego (inglés: National Fire Protection Association), utilizado para comunicar los riesgos de los materiales peligrosos.

    Significado

    Las cuatro divisiones tienen colores asociados con un significado.El azul hace referencia a los riesgos para la salud,El rojo indica el peligro de inflamabilidadEl amarillo los riesgos por reactividad: es decir, la inestabilidad del producto.

    A estas tres divisiones se les asigna un número de 0 (sin peligro) a 4 (peligro máximo).

    En la sección blanca pueden haber indicaciones especiales para algunos materiales, indicando que son oxidantes, corrosivos, reactivos con agua o radiactivos.

    El espacio blanco puede contener símbolos:'W' - reacciona con agua de manera inusual o peligrosa, como el cianuro de sodio o el sodio.'OX' - oxidante, como el perclorato potásico'COR' - corrosivo: ácido o base fuerte, como el ácido sulfúrico o el hidróxido potásico. Con las letras 'ACID' se puede indicar “ácido” y con 'ALK', “base”.'BIO' - Riesgo biológico ( ): por ejemplo, un virusSímbolo radiactivo ( ) - el producto es radioactivo, como el plutonio.'CRYO' - Criogénico


    Preparación de material formas de utilización

    Se debe preparar una base de datos con todos los materiales químicos peligrosos y armar una carpeta con este propósito, en caso de no tener información deberá solicitarse al proveedor respectivo.

    Al personal expuesto al manejo de estos materiales deberá capacitarse para que conozcan sobre los peligros y cuidados que deberán seguir en caso de salpicaduras, equipos de protección personal requeridos, derrames, incendio y primeros auxilios.

    Algunas empresas consideran necesario hacer público esta información y utilizan bolsillos con las msds en los lugares de uso y almacenaje, ver ejemplo




    Fuente: wikipedia, software para manejo de materiales peligrosos, ergo 2008
    http://www.tc.gc.ca/canutec/Spanish/ERGO2004_SP/ergo_sp.htm





    jueves, 5 de febrero de 2009

    Pausas activas

    Hacer un alto en las horas de trabajo para hacer ejercicios de estiramiento y circulación para que los trabajadores mejoren su atención y adquieran pautas de comportamiento positivas, puede resultar tan beneficioso en la prevención de riesgos y mejora de la productividad, además se mejora la integración, el humor, la salud de las personas

    Con la ayuda de un cd player y un líder con ganas de moverse podrá dirigir estas "pausas laborales" de 5 minutos.

    videos relacionados:

    http://www.youtube.com/watch?v=uB2MGHaBlRY
    http://www.youtube.com/watch?v=0Z1gn0gWpQo
    http://www.youtube.com/watch?v=9czhvbxpx0o

    miércoles, 4 de febrero de 2009

    Las manos

    Las manos son una de las principales riquezas que tenemos para vivir y para trabajar. No existe ninguna obra que se les compare.
    La mano es la parte del cuerpo más afectada por los accidentes de trabajo. El 35% de las lesiones, se encuentran ubicadas en las manos.











    Humor
















































    5 minutos de risa, equivalen a 45 minutos de ejercicios aeróbicos.

    Buenas prácticas de limpieza


    La limpieza es una de las mejores maneras de identificar un sitio de trabajo seguro.









    ORDEN Y LIMPIEZA
    1. Mantén las zonas de paso y salidas libres de obstáculos.
    2. Recoge los derrames accidentales inmediatamente, otra persona puede sufrir un accidente.
    3. Mantén limpio y ordenado tu lugar de trabajo. Recuerda que “limpiar está bien pero no ensuciar es mejor”.
    4. 4. Realiza un mantenimiento correcto de las máquinas y herramientas, funcionarán mejor y ensuciarán menos.
    5. Utiliza recipientes adecuados para los deshechos y vacíalos con la frecuencia necesaria.
    6. Un sitio para cada cosa y cada cosa en su sitio.
    7. No tires colillas ni papeles en cualquier lugar de tu centro de trabajo.
    8. Mantén una higiene personal adecuada.
    9. Los aseos son de todos, cuídalos.
    10. Una sola persona imprudente puede hacer inseguro todo el centro de trabajo.

    Como reducir riesgos en la oficina
































    Algunos consejos que le ayudará a prevenir riesgos y accidentes, la clave es mantener el orden y limpieza



    Calendario 2009




















    martes, 3 de febrero de 2009

    La isla de las flores

    Documental de Jorge Furtado sobre la contaminación, muy bueno

    http://www.youtube.com/watch?v=TIeU7_yqrpc

    Cuidado de la salud y medio ambiente





































    Cuidado de la salud y cuidado del medio ambiente

    Sistemas de comunicación visuales

    Pendones colgantes y cuadros con misión, visión, valores y politicas, espejos con epp, puntos de control de calidad, tableros con programaciones de mantenimiento, áreas de reciclado interno y externas a la planta.




    Carteleras, campañas de prevención


    Carteleras informativas en Al y bolsillos acrílicos, personalizadas, fáciles de actualizar

    Campañas de prevención para cuidado de las manos y mensajes en relación a la familia

    Avisos varios de seguridad



    Avisos de prevención de riesgos, uso de equipos de protección personal, hoja de riegos msds, salidas de emergencia, puntos de encuentro, etc.

    Motivacionales, tableros con indicadores







    Cuadros motivacionales, de calidad, trabajo en equipo, indicadores desempeño, objetivos de cumplimiento, en formatos grandes.


    Cultura de la calidad

    Una cultura es mejor en la medida en que ayuda a los miembros de la sociedad a enfrentar los retos que se le presentan, un país podrá enfrentar los retos de competitividad global de la actualidad en la medida en que cuente con organizaciones e individuos que posean una cultura de calidad.

    http://www.scribd.com/doc/11624258/Octavio-Mavila-comenta-la-prueba-historica-de-este-decalogo-en-paises-como-Inglaterra-Estados-Unidos-y-Japon-En-los-tres-casos-estos-habitos-fueron

    Tarjeta de servicios





















    Eficiencia operacional de equipos






    En una fábrica ideal, los equipos operarían al 100 por ciento de rendimiento y 100 por ciento buena calidad. Sin embargo, en la vida real, esta situación es rara.

    La diferencia entre el ideal y la situación real es debido a las pérdidas.

    Calculando la efectividad de equipo global (OEE) la proporción es un elemento crucial de cualquier compromiso serio para incrementar la capacidad del equipo y procesos relacionados con el mantenimiento productivo total (TPM) y otra carne magra a los métodos industriales que les gustan la Excelencia Operacional, Seis Sigma o Fabricación de Clase Mundial

    MANTENIMIENTO
    PRODUCTIVO TOTAL

    Mantenimiento Productivo Total (TPM) se definió primero en 1971 por el Instituto de Japón de
    Mantenimiento de la Planta (JIPM). TPM en una compañía es una amplia estrategia
    para incrementar la efectividad de ambientes de la producción, sobre todo a través de los métodos por aumentar la efectividad del equipo.

    TPM
    se conoció más ampliamente en el mundo Occidental en finales de años ochenta cuando la Productivity Inc. ediciones inglesas publicaron dos libros por JIPM Seiichi Nakajima: la Introducción a TPM y Desarrollo del Programa de TPM. La implementación de TPM involucra aplicación de métodos de mejora continua para reducir pérdidas.

    Porque el proceso real de normalmente agregar valor a los productos involucra máquinas y equipo, TPM enfoca sus actividades relacionadas de mejora en pérdidas equipo.

    En una fábrica ideal, los equipos operarían 100 por ciento del tiempo, con un rendimiento de 100 por ciento buena calidad.

    Sin embargo, en la vida real, esto es raro. La diferencia entre el ideal y la situación real es debido a las pérdidas. Los Operadores de equipo enfrentan los resultados de estas pérdidas en una base diaria. El TPM les da las herramientas para identificar las pérdidas y hacer las mejoras.

    Una estrategia importante en TPM es identificar y reducir lo que nosotros llamamos las seis grandes pérdidas.


    LAS SEIS
    GRANDES PÉRDIDAS

    Mirando el funcionamiento de una máquina, nosotros distinguimos seis tipos de pérdida que nosotros lo referimos como pérdidas, porque reflejan la efectividad perdida
    del equipo

    Estas seis grandes pérdidas se agrupan en tres categorías: el tiempo fuera de servicio, pérdidas de velocidad, y pérdidas por defectos.


    Las Seis Grandes Pérdidas

    Categorías de pérdidas

    Las Seis Grandes Pérdidas

    Tiempo fuera de servicio (perdida de disponibilidad )

    Falla de los equipos

    Arreglo y ajustes

    Pérdidas de velocidad (perdida de rendimiento)

    Estado ocioso y paradas menores

    Velocidad reducida de Funcionamiento

    Pérdidas por defectos (perdida de calidad)

    Scrap y reprocesos Pérdidas de Startup

    (Currently, JIPM identifies cutting blade losses as a seventh loss. Since this is not a common loss to all machines, cutting blade losses should be categorized as either performance or downtime losses for the purpose of using the OEE Toolkit

    Tiempo fuera de servicio
    El tiempo fuera de servicio se refiere cuando la máquina se detiene en lugar de estar mencionando. El tiempo fuera de servicio incluye dos tipos principales de pérdida: las fallas de equipo, reparaciones y ajustes.

    Fallas de equipo
    Fallas o averías inesperadas de equipo, es una causa obvia de pérdida, tiempo en el cual el equipo no está produciendo.

    Reparaciones y Ajustes

    La mayoría que los cambios de formato de la máquina requieren a algún periodo de
    preparación para que puedan intercambiar partes y accesorios internos. El tiempo entre el último artículo de producción y el primer articulo bueno de producción es el tiempo fuera de servicio.

    Esta pérdida de tiempo fuera de servicio incluye a menudo el tiempo sustancial que se empleó haciendo ajustes hasta que la máquina produzca artículos de calidad aceptables con la nueva presentación.

    Pérdidas de
    velocidad

    Una forma de pérdida de productividad es cuando el equipo está funcionando a una velocidad inferior a la de diseño

    Las pérdidas de velocidad incluyen dos tipos principales de pérdida: obstrucciones menores o estado ocioso y la velocidad reducida de operación.

    Obstrucciones
    y paradas menores

    Cuando una máquina no está funcionando correctamente y a una velocidad estable,
    perderá velocidad y obstruirá el flujo de producción. Las obstrucciones y paradas menores en este caso no son causadas por fallas técnicas, pero estos problemas bloquean sensores y se presentan en cascadas. Aunque el operador puede corregir tales problemas fácilmente cuando ocurren, las paradas frecuentes pueden reducir la efectividad del equipo dramáticamente.
    Funcionamiento a Velocidad Reducida

    El funcionamiento de velocidad reducida se refiere a la diferencia entre la velocidad de operación real y la velocidad de diseño del equipo (también llamado capacidad del placa del equipo). A menudo hay personas que creen en un diferencial entre la velocidad máxima y la velocidad máxima de diseño real. La meta es eliminar el diferencial entre la velocidad real y la
    velocidad de diseño. Las pérdidas por funcionamiento a velocidad reducida son a
    menudo subestimadas u subvaloradas.

    Pérdidas por
    defectos

    Las pérdidas por defectos es cuando el equipo está produciendo artículos que no reúnen especificaciones de calidad. Las pérdidas del defecto incluyen dos tipos mayores de pérdida: scrap y reprocesos, por lo general a velocidad reducida.

    Scrap y
    Reprocesos

    La pérdida ocurre cuando los productos no cumplen las especificaciones de calidad, aun cuando ellos pueden ser reprocesados para corregir el problema. La meta debe ser cero defectos, produciendo artículos bien desde la primera vez y cada vez.

    Pérdidas por
    puestas a punto

    Las pérdidas de puesta a punto o Start-up, son pérdidas del rendimiento que ocurren cuando la producción no está inmediatamente estable en el arranque de un equipo, así que los primeros productos no cumplen con las especificaciones.

    Ésta es una pérdida latente, a menudo aceptada como inevitable, y puede ser sorprendentemente grande.

    LA VISION
    DEL TPM Y LA EFECTIVIDAD GLOBAL DEL EQUIPO

    La implementación de TPM significa realizar esfuerzos hacia una visión global de la situación
    industrial ideal

    Cero
    averías

    Cero
    anormalidades

    Ceros
    defectos

    Cero
    accidentes

    El camino a esta situación ideal es un proceso de mejora continua que requiere el compromiso total de todos en la compañía.

    Si hay un diferencial entre nuestro proceso diario y la situación ideal, es necesario enfocar en este diferencial y buscar maneras de eliminarlo.

    Medición de
    la Efectividad Global de Equipo

    La mayoría de las industrias tienen algún tipo de sistema de medición en su equipo como up-time, unidades producidas y a veces incluso la velocidad de producción.

    El TPM tiene un acercamiento ligeramente diferente. Además de lo que produce la máquina, nosotros también queremos saber lo que podría producir y donde estamos perdiendo efectividad. La Efectividad Global del equipo, es una herramienta de la medida simple pero poderosa para conseguir información sobre lo que realmente está pasando.

    El cálculo de EGP nos proporciona información diaria sobre la eficacia del equipo y sobre las seis grandes pérdidas que necesitamos mejorar. La efectividad de equipo global no es el único indicador para evaluar un sistema de la producción, pero es ciertamente muy importante si nuestra meta es la mejora.


    LOS ELEMENTOS
    DE EFECTIVIDAD GLOBAL DEL EQUIPO

    Las tres categorías principales de pérdidas por tiempo perdido, pérdidas por defectos de calidad y pérdidas de velocidad son los principales elementos para determinar la efectividad total del equipo. La efectividad global del equipo se calcula con la multiplicación de tres factores que reflejan estas pérdidas: el de disponibilidad, de productividad y calidad.

    La Disponibilidad de un equipo representa el porcentaje de tiempo que quedó a disponibilidad de la operación para desempeñar su actividad, contra el tiempo que podría estar funcionando.

    Una disponibilidad baja refleja pérdidas de tiempo por fuera de servicio:

    Fallas
    del Equipo

    Set-up
    y ajustes

    La productividad es la cantidad de unidades producida durante el tiempo corriente, contra la
    cantidad potencial, dado la velocidad de diseño del equipo.

    Pérdidas de velocidad reflejan un bajo perfomance

    Tiempo ocioso y obstrucciones menores

    El índice de calidad
    es la cantidad de productos en buen estado vs. la cantidad total de productos producidos

    Un índice bajo de calidad refleja la pérdida por una gran cantidad de defectos

    Scrap
    y reprocesos

    Pérdidas
    por arranques y puesta a punto

    To calculate OEE, we multiply the three factors together:

    OEE = Availability Rate x Performance Rate x Quality
    Rate

    Metas
    Beneficios de la medición del EGP

    La meta de medir el EGP es mejorar la efectividad de su equipo. Puesto que la efectividad de equipo afecta a los empleados de piso más de cualquier otro grupo, es apropiado para ellos estar involucrados con el EGP, planeando y llevando a cabo mejoras de equipo para reducir sus pérdidas en la operación. Miremos algunos de los beneficios de medida del EGP para operadores, Supervisores y Gerentes de Producción.

    Recomendamos que el operador coleccione los datos diarios sobre el equipo para el uso en el
    cálculo del EGP. Manejando estos datos obtendrá:

    Enseñe al operador sobre el funcionamiento del equipo

    Enfoca la atención del operador en las pérdidas

    Desarrolla un sentimiento de propiedad del equipo

    El Líder de Línea es a menudo el que recibirá los datos de operación diarias y procesará para desarrollar información sobre el EGP.

    Facilite la administración del equipo a los operarios brindándoles capacitación apropiada e involúcrelos en las mejoras del equipo

    Permítale al Líder guardar información sobre el estado de equipo así como también de los resultados de mejoras