¿Cómo podemos usar principios del concepto “Lean” y “Lean Management” para transformar y mejorar la cultura y el funcionamiento de la seguridad en el lugar de trabajo?
Debemos tener el convencimiento de que la prevención no es una carga dentro del proceso productivo, ni siquiera una prioridad, sino que es un VALOR indiscutible que SIEMPRE ha de estar presente desde el inicio de la concepción de cualquier proyecto. La prevención NUNCA hemos de considerarla una prioridad, ya que las prioridades pueden cambiar con el tiempo, mientras que los valores son principios permanentes que nos permiten orientar nuestro comportamiento en la dirección de los objetivos a alcanzar.
Los valores representan ideales, sueños y aspiraciones, que no dependen de las circunstancias del entorno.
Los valores valen por sí mismos. Son importantes por lo que son, lo que significan y lo que representan, y no por lo que se opine de ellos. Los valores fomentan la actitud para actuar en cualquier momento con sensatez y coherencia.
Los valores se traducen en pensamientos, conceptos e ideas, pero lo relevante es el COMPORTAMIENTO final, que de esos pensamientos, conceptos e ideas, hacen las personas.
Y aquí es donde pone el foco el “Lean”, en el factor psicosocial, en el cambio de paradigma, de manera que exista una sensibilización que permita el convencimiento de los intervinientes en el proceso, poniéndose al servicio de la técnica “LEAN”, y dejando de lado las imposiciones habituales que han reinado en nuestro sector.
Esto no es una tarea sencilla, ni de rápida aplicación, pero con mucha COMUNICACIÓN, entornos COLABORATIVOS y tiempo, se puede conseguir. Digamos que es una herramienta del presente para realizar uninversión de futuro. “Por hacer un símil, es como elducación, que tanta falta hace en nuestro país”
En base a esto, concluimos que:
- La seguridad ha de ser lo primero, pero no como una prioridad, sino como un VALOR.
- “Lean” es 75% social y 25 % técnica
- La seguridad no es independiente de producción, sino que forma parte de ella.
- Los trabajadores empatizan más con los hechos que con las palabras. (Las palabras son importantes, pero deben ir acompañadas de hechos)
- El enfoque de culpabilidad no previene accidentes.
- Objetivo cero lesiones (sea posible o no)
- La mayoría de los accidentes se pueden prevenir.
- La mayoría de los accidentes ocurren debido a condiciones inseguras y comportamiento inseguro.
Como ya he indicado, “Lean” es 75% social y 25 % técnica, por lo tanto, cuando implantamos la metodología “LEAN” a cualquier campo de aplicación, debemos conocer esa técnica y las herramientas comunes que articulan esta filosofía de trabajo.
En cuanto a la concepción de la seguridad, debemos partir de la base de que:
- Herramientas Lean aplicables a la seguridad son :
- 5S
- LPS “Last Planner System”
Las 5 ”S”
Esta nomenclatura proviene de las iniciales de 5 palabras japonesas:
- Seiri (Seleccionar),
- Seiton (Ordenar),
- Seiso (Limpieza),
- Seiketsu (Estandarización) y
- Shitsuke (Hábito).
Seiri – Seleccionar y eliminación de elementos innecesarios del puesto de trabajo
Seiton – Orden correcto para cada elemento y establecimiento de límites
Seison – Brillo, esplendor y limpieza en el lugar de trabajo. Aplicar limpieza como estándar de inspección.
Seiketsu - Estandarizar buenas prácticas en el área de trabajo y compartir informaciones.
Shitsuke - Mantenimiento de resultados a través de la autodisciplina.
Aunque el objetivo buscado es la excelencia en Seguridad, haciendo un juego de letras, y volviendo a nuestro idioma podríamos añadir
La sexta “S” donde convergen las otras 5 “S”
6. SEGURIDAD – Como valor siempre presente.
Centrándonos en esta “Sexta S” hemos de tener muy presente el archiconocido “Principio de PARETO” o “Regla del 80-20” por el que determinamos que el 80% de los efectos son producidos por el 20% de las causas. Y es en ese punto donde debemos focalizar nuestros esfuerzos, en detectar el 20% de las causas que producen el 80% de los accidentes.
Para conseguir llevar a buen término el proceso de implantación de las “5S”, hay que adquirir un compromiso férreo con la aplicación de las técnicas y principios ya implementados y testados con éxito en el LEAN manufacturing y de los que intentaré hablaros más en otros posts.
Estas técnicas y principios son:
- Formación y entrenamiento
- Monitorización continúa de procesos.
- Poka Yoke (a prueba de fallos)
- Benchmarking... (Comparación)
- Flujo continuo
- Estandarización de los procesos de trabajo
- Organización en el trabajo.
Es fundamental conocer los datos de partida para ser selectivo en nuestras acciones y de esta manera comenzar a abordar los problemas de manera que con el mínimo nº de acciones obtengamos el máximo beneficio. A nivel de seguridad, en términos generales, podemos tomar como base para iniciar nuestro trabajo, los datos que a continuación adjunto:
Se ha demostrado que si se controlan adecuadamente las condiciones de trabajo, entorno, maquinaria, tráfico etc., la accidentalidad puede disminuir hasta ese 80%, debiéndose el otro 20%, a acciones por comportamiento inseguro.
