En una fábrica ideal, los equipos operarían al 100 por ciento de rendimiento y 100 por ciento buena calidad. Sin embargo, en la vida real, esta situación es rara.
La diferencia entre el ideal y la situación real es debido a las pérdidas.
Calculando la efectividad de equipo global (OEE) la proporción es un elemento crucial de cualquier compromiso serio para incrementar la capacidad del equipo y procesos relacionados con el mantenimiento productivo total (TPM) y otra carne magra a los métodos industriales que les gustan la Excelencia Operacional, Seis Sigma o Fabricación de Clase Mundial
MANTENIMIENTO
PRODUCTIVO TOTAL
Mantenimiento Productivo Total (TPM) se definió primero en 1971 por el Instituto de Japón de
Mantenimiento de la Planta (JIPM). TPM en una compañía es una amplia estrategia
para incrementar la efectividad de ambientes de la producción, sobre todo a través de los métodos por aumentar la efectividad del equipo.
TPM
se conoció más ampliamente en el mundo Occidental en finales de años ochenta cuando la Productivity Inc. ediciones inglesas publicaron dos libros por JIPM Seiichi Nakajima: la Introducción a TPM y Desarrollo del Programa de TPM. La implementación de TPM involucra aplicación de métodos de mejora continua para reducir pérdidas.
Porque el proceso real de normalmente agregar valor a los productos involucra máquinas y equipo, TPM enfoca sus actividades relacionadas de mejora en pérdidas equipo.
En una fábrica ideal, los equipos operarían 100 por ciento del tiempo, con un rendimiento de 100 por ciento buena calidad.
Sin embargo, en la vida real, esto es raro. La diferencia entre el ideal y la situación real es debido a las pérdidas. Los Operadores de equipo enfrentan los resultados de estas pérdidas en una base diaria. El TPM les da las herramientas para identificar las pérdidas y hacer las mejoras.
Una estrategia importante en TPM es identificar y reducir lo que nosotros llamamos las seis grandes pérdidas.
LAS SEIS
GRANDES PÉRDIDAS
Mirando el funcionamiento de una máquina, nosotros distinguimos seis tipos de pérdida que nosotros lo referimos como pérdidas, porque reflejan la efectividad perdida
del equipo
Estas seis grandes pérdidas se agrupan en tres categorías: el tiempo fuera de servicio, pérdidas de velocidad, y pérdidas por defectos.
Las Seis Grandes Pérdidas
Categorías de pérdidas
Las Seis Grandes Pérdidas
Tiempo fuera de servicio (perdida de disponibilidad )
Falla de los equipos
Arreglo y ajustes
Pérdidas de velocidad (perdida de rendimiento)
Estado ocioso y paradas menores
Velocidad reducida de Funcionamiento
Pérdidas por defectos (perdida de calidad)
Scrap y reprocesos Pérdidas de Startup
(Currently, JIPM identifies cutting blade losses as a seventh loss. Since this is not a common loss to all machines, cutting blade losses should be categorized as either performance or downtime losses for the purpose of using the OEE Toolkit
Tiempo fuera de servicio
El tiempo fuera de servicio se refiere cuando la máquina se detiene en lugar de estar mencionando. El tiempo fuera de servicio incluye dos tipos principales de pérdida: las fallas de equipo, reparaciones y ajustes.
Fallas de equipo
Fallas o averías inesperadas de equipo, es una causa obvia de pérdida, tiempo en el cual el equipo no está produciendo.
Reparaciones y Ajustes
La mayoría que los cambios de formato de la máquina requieren a algún periodo de
preparación para que puedan intercambiar partes y accesorios internos. El tiempo entre el último artículo de producción y el primer articulo bueno de producción es el tiempo fuera de servicio.
Esta pérdida de tiempo fuera de servicio incluye a menudo el tiempo sustancial que se empleó haciendo ajustes hasta que la máquina produzca artículos de calidad aceptables con la nueva presentación.
Pérdidas de
velocidad
Una forma de pérdida de productividad es cuando el equipo está funcionando a una velocidad inferior a la de diseño
Las pérdidas de velocidad incluyen dos tipos principales de pérdida: obstrucciones menores o estado ocioso y la velocidad reducida de operación.
Obstrucciones
y paradas menores
Cuando una máquina no está funcionando correctamente y a una velocidad estable,
perderá velocidad y obstruirá el flujo de producción. Las obstrucciones y paradas menores en este caso no son causadas por fallas técnicas, pero estos problemas bloquean sensores y se presentan en cascadas. Aunque el operador puede corregir tales problemas fácilmente cuando ocurren, las paradas frecuentes pueden reducir la efectividad del equipo dramáticamente.
Funcionamiento a Velocidad Reducida
El funcionamiento de velocidad reducida se refiere a la diferencia entre la velocidad de operación real y la velocidad de diseño del equipo (también llamado capacidad del placa del equipo). A menudo hay personas que creen en un diferencial entre la velocidad máxima y la velocidad máxima de diseño real. La meta es eliminar el diferencial entre la velocidad real y la
velocidad de diseño. Las pérdidas por funcionamiento a velocidad reducida son a
menudo subestimadas u subvaloradas.
Pérdidas por
defectos
Las pérdidas por defectos es cuando el equipo está produciendo artículos que no reúnen especificaciones de calidad. Las pérdidas del defecto incluyen dos tipos mayores de pérdida: scrap y reprocesos, por lo general a velocidad reducida.
Scrap y
Reprocesos
La pérdida ocurre cuando los productos no cumplen las especificaciones de calidad, aun cuando ellos pueden ser reprocesados para corregir el problema. La meta debe ser cero defectos, produciendo artículos bien desde la primera vez y cada vez.
Pérdidas por
puestas a punto
Las pérdidas de puesta a punto o Start-up, son pérdidas del rendimiento que ocurren cuando la producción no está inmediatamente estable en el arranque de un equipo, así que los primeros productos no cumplen con las especificaciones.
Ésta es una pérdida latente, a menudo aceptada como inevitable, y puede ser sorprendentemente grande.
LA VISION
DEL TPM Y LA EFECTIVIDAD GLOBAL DEL EQUIPO
La implementación de TPM significa realizar esfuerzos hacia una visión global de la situación
industrial ideal
Cero
averías
Cero
anormalidades
Ceros
defectos
Cero
accidentes
El camino a esta situación ideal es un proceso de mejora continua que requiere el compromiso total de todos en la compañía.
Si hay un diferencial entre nuestro proceso diario y la situación ideal, es necesario enfocar en este diferencial y buscar maneras de eliminarlo.
Medición de
la Efectividad Global de Equipo
La mayoría de las industrias tienen algún tipo de sistema de medición en su equipo como up-time, unidades producidas y a veces incluso la velocidad de producción.
El TPM tiene un acercamiento ligeramente diferente. Además de lo que produce la máquina, nosotros también queremos saber lo que podría producir y donde estamos perdiendo efectividad. La Efectividad Global del equipo, es una herramienta de la medida simple pero poderosa para conseguir información sobre lo que realmente está pasando.
El cálculo de EGP nos proporciona información diaria sobre la eficacia del equipo y sobre las seis grandes pérdidas que necesitamos mejorar. La efectividad de equipo global no es el único indicador para evaluar un sistema de la producción, pero es ciertamente muy importante si nuestra meta es la mejora.
LOS ELEMENTOS
DE EFECTIVIDAD GLOBAL DEL EQUIPO
Las tres categorías principales de pérdidas por tiempo perdido, pérdidas por defectos de calidad y pérdidas de velocidad son los principales elementos para determinar la efectividad total del equipo. La efectividad global del equipo se calcula con la multiplicación de tres factores que reflejan estas pérdidas: el de disponibilidad, de productividad y calidad.
La Disponibilidad de un equipo representa el porcentaje de tiempo que quedó a disponibilidad de la operación para desempeñar su actividad, contra el tiempo que podría estar funcionando.
Una disponibilidad baja refleja pérdidas de tiempo por fuera de servicio:
Fallas
del Equipo
Set-up
y ajustes
La productividad es la cantidad de unidades producida durante el tiempo corriente, contra la
cantidad potencial, dado la velocidad de diseño del equipo.
Pérdidas de velocidad reflejan un bajo perfomance
Tiempo ocioso y obstrucciones menores
El índice de calidad
es la cantidad de productos en buen estado vs. la cantidad total de productos producidos
Un índice bajo de calidad refleja la pérdida por una gran cantidad de defectos
Scrap
y reprocesos
Pérdidas
por arranques y puesta a punto
To calculate OEE, we multiply the three factors together:
OEE = Availability Rate x Performance Rate x Quality
Rate
Metas
Beneficios de la medición del EGP
La meta de medir el EGP es mejorar la efectividad de su equipo. Puesto que la efectividad de equipo afecta a los empleados de piso más de cualquier otro grupo, es apropiado para ellos estar involucrados con el EGP, planeando y llevando a cabo mejoras de equipo para reducir sus pérdidas en la operación. Miremos algunos de los beneficios de medida del EGP para operadores, Supervisores y Gerentes de Producción.
Recomendamos que el operador coleccione los datos diarios sobre el equipo para el uso en el
cálculo del EGP. Manejando estos datos obtendrá:
Enseñe al operador sobre el funcionamiento del equipo
Enfoca la atención del operador en las pérdidas
Desarrolla un sentimiento de propiedad del equipo
El Líder de Línea es a menudo el que recibirá los datos de operación diarias y procesará para desarrollar información sobre el EGP.
Facilite la administración del equipo a los operarios brindándoles capacitación apropiada e involúcrelos en las mejoras del equipo
Permítale al Líder guardar información sobre el estado de equipo así como también de los resultados de mejoras
1 comentario:
Buen blog!!! nos enseña cada día a crecer...
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